Mayo, 2001: Autometales, S.A. de C.V. contribuye a mejorar la planta productiva del país

 

La experiencia ha mostrado que en todas las empresas, independientemente de su giro, magnitud y ubicación, es viable abatir los costos del consumo energético -que en la mayoría de los casos son bastante representativos-, a fin de mejorar el índice energético y su productividad, aspectos ambos indispensables para ser más competitivas en el mercado. Tal es el caso de Autometales, S.A. de C.V., empresa de la rama industrial metalmecánica, ubicada en San Juan lxhuatepec, Estado de México, dedicada a la fundición de partes automotrices.

Así, con objeto de identificar y poner en marcha las medidas que permitirían el ahorro y uso racional de la energía eléctrica en esta empresa, sin afectar las condiciones de seguridad y el confort de los trabajadores, se llevó a cabo un diagnóstico energético en sus instalaciones.

La importancia que en la actualidad tiene la energía eléctrica en los procesos productivos, da lugar a que la industria mexicana planee y ejecute obras enfocadas al ahorro y uso eficiente de este insumo.

En el caso aquí presentado, el diagnóstico energético tuvo como objetivo conocer las características del uso de la energía eléctrica en las diferentes áreas de la planta, así como identificar y cuantificar las acciones que se llevarían a cabo. Fue así que en la empresa se alcanzaron ahorros tanto en la demanda como en el consumo por 1600.0 kW y 2,207, 725 kWh, respectivamente, lo que representa un ahorro en su facturación de $1,405,021.05 al año.

En la siguiente tabla puede apreciarse este significativo potencial de ahorro, qU1e es del 14%, lo cual es sólo una muestra de las posibilidades que tienen las industrias metalme1cánicas para mejorar su competitividad y participar en el desarrollo sustentable del país.

Cabe aclarar que estos resultados se deben a que la fusión es la principal área de consumo de energía eléctrica en la planta, con 6 hornos de inducción magnética. El número 1 y 2 tienen una capacidad de 4,000.00 kW de demanda máxima cada uno; mientras que los 3 restantes en el área de anillos tienen cada uno una capacidad de 4-50 kW también en demanda máxima.

A partir de las mediciones realizadas y del análisis del proceso productivo, optimizar el funcionamiento de los hornos eléctricos resultó ser una de las principales oportunidades para ahorrar energía eléctrica.

Por otra parte, la estrategia abarcó las siguientes medidas correctivas:

1) Empleo de un desescoriador automático.

2) Construcción de un anillo cerrado para el tratamiento del metal.

3) Instalación de un cargador para los hornos.

En conveniente señalar que con el segundo punto habrá una ahorro adicional, pues al reducir el ciclo de fusión interiormente, el horno que entraba en operación durante pequeños intervalos a carga parcial, para mantener la temperatura del metal mientras éste era vaciado a los moldes, dejará de hacerlo.

Conforme a todo lo anteriormente expuesto, es claro que el uso eficiente de la energía eléctrica resulta ser una herramienta práctica para abatir costos y apoyar la mejora continua de la calidad.

Asimismo, la filosofía de realizar proyectos demostrativos ha repercutido en la cristalización de resultados que abarcan el ámbito nacional, dando lugar al efecto multiplicador que, a su vez, hace posible que estas experiencias se extiendan a empresas semejantes.

Finalmente, la aplicación de los programas de ahorro de energía eléctrica en los diferentes sectores -incluidas desde las grandes hasta las microempresas- ha aportado beneficios reales que van del 1 O al 20%, típicamente, resultando proyectos sumamente atractivos por su alta rentabilidad.

 

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