Junio, 2001: Importantes ahorros de energía eléctrica en Mayekawa

 

En Mayekawa de México, S.A. de C.V., se llevó a cabo un diagnóstico energético de segundo nivel, a fin de determinar las áreas de oportunidad y las medidas correctivas pertinentes para el ahorro de energía eléctrica, a través del análisis de las diferentes áreas consumidoras de la planta. Mayekawa es una empresa del ramo metalmecánico, ubicada en Jiutepec, Morelos -CIVAC- que se dedica a fabricar compresores para refrigeración y bombas para aceite.

Del diagnóstico surgieron tres áreas de oportunidad viables, con un periodo de recuperación de la inversión de 2.62 años, con base en los ahorros de la factura eléctrica.

Para la realización del proyecto, el FIDE otorgó un financiamiento por $500,000 sin intereses con un reembolso a dos años, donde se incluye el costo del diagnóstico energético y capital para la implantación de las medidas de ahorro derivadas de éste último.

De acuerdo con los estudios realizados, el porcentaje de los ahorros económicos con respecto al importe promedio mensual de la factura es del 48.78%, lo cual representa un impacto muy atractivo para la empresa. Esto significa que, una vez ejecutadas las medidas correctivas en Mayekawa, será posible ahorrar 49 centavos por cada peso que se empleaba para el pago de la factura eléctrica antes del proyecto.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Cabe señalar que en Mayekawa se realiza un proceso completo que inicia con la fundición de la chatarra de metal, su vaciado a los moldes, la limpieza y esmerilado de piezas fundidas, maquinado de las piezas y, finalmente, el ensamble de los equipos que producen.

En la siguiente gráfica se muestra la distribución de la carga instalada en la planta. Se trata únicamente de motores e iluminación, sin considerar la carga de los hornos.

Es importante notar que el consumo de los hornos juega un papel preponderante en la nave de fundición, pues como su nombre lo indica, se funde y vacía el metal, se realiza el desmoldeo y se le da un acabado primario a las piezas fundidas. Asimismo, en la nave de maquinado se maquinan todas las piezas que se fabrican en la planta y se les da un acabado fino, quedando listas para el ensamble o directamente para ser empacadas.

MEJORIAS EN LA FUNCIÓN

Por todo lo anterior, los ahorros se contemplaron en función de acciones tales como aumentar los tiempos de utilización de los hornos o, en otras palabras, mejorar la organización de la producción de los mismos, lo cual se traduce en una reducción sustancial de los consumos específicos. Si se considera que en el área de fundición hay dos hornos de inducción de 3 Ton/h con capacidad de fusión, y un tercer horno con menor capacidad, cobra realce la medida propuesta en este sentido.

CAMBIOS EN EL SISTEMA DE ILUMINACIÓN

En cuanto a los sistemas de iluminación, es posible obtener ahorros gracias a que, con la sustitución de cierto tipo de luminarias por equipo eficiente, se reduce el consumo de electricidad. En este caso, las propuestas atendieron los siguientes lineamientos:

• El cambio tecnológico de los equipos de iluminación se hizo con la finalidad de aprovechar al máximo el flujo luminoso de las lámparas con nuevas tecnologías, manteniendo tanto el confort visual como los niveles adecuados en las áreas con menor consumo de energía eléctrica.

• Se trató de u1tilizar al máximo los materiales que se tenían instalados en ese momento; principalmente los gabinetes de los luminarios y de los materiales de sujeción como son varillas, soportes y cables.

• Se determinó la rentabilidad del cambio de iluminación de todas las áreas en estudio, con objeto de integrar un volumen total de obra y determinar el tiempo de recuperación global de las inversiones de todas ellas.

PROPUESTAS PARA LOS SISTEMAS ELECTROMAGNÉTICOS

En este caso, las propuestas de los sistemas electromotrices se fundamentaron en las observaciones y mediciones efectuadas durante el desarrollo del diagnóstico energético, las cuales indicaron el reemplazo de los sistemas existentes por motores de alta eficiencia

Si bien durante el estudio sólo s1e tomaron en cuenta motores de 7.5 HP-siendo que la mayoría de los motores de la planta son menores de 3 HP-, resulta poco rentable el análisis de estos sistemas debido a que su tiempo de operación -8 horas diarias en promedio- y su pequeña capacidad, dan como resultado un tiempo de amortización demasiado largo.

Bajo todas estas consideraciones, en la siguiente tabla se presenta un resumen de los ahorros energéticos y económicos posibles.

 

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